A veces basta con una chispa. O con una tarde especialmente calurosa. O simplemente con que alguien coloque un envase donde no debía. El almacenamiento de productos químicos peligrosos es uno de esos temas que suelen parecer controlados… hasta que dejan de estarlo.
Quien ha vivido una fuga, una reacción inesperada o una inspección que señala irregularidades lo sabe: no hace falta un gran accidente para que todo se complique. Lo que sí hace falta es conciencia, prevención y —sobre todo— formación. En este artículo no vamos a hablar de catástrofes, sino de errores cotidianos, de esos que pasan sin hacer ruido, pero que podrían evitarse con muy poco.
Errores que se repiten más de lo que deberían
A veces, los errores no se presentan como grandes fallos, sino como escenas cotidianas que pasan desapercibidas. Lo que sigue son ejemplos frecuentes de cómo pequeñas decisiones que parecen no tener importancia pueden sembrar el riesgo sin que nadie lo note.
La estantería del olvido
En muchas instalaciones hay una zona donde acaban los productos que “se usan poco”. Allí se mezclan ácidos, disolventes, productos sin etiqueta y alguna botella sin fecha. Nadie los mueve. Nadie los revisa. Hasta que un día alguien necesita uno de ellos y empieza la cadena de preguntas: ¿qué es esto?, ¿es seguro manipularlo?, ¿con qué se puede mezclar?
“Lo dejo aquí un momento”
Es lunes por la mañana y llegan varios productos nuevos al almacén. El operario de turno los deja en el suelo “un momento” mientras revisa el albarán. Pasa la mañana, llegan otras tareas y los productos se quedan ahí, en una zona sin ventilación, al lado de materiales incompatibles. Una semana después, nadie recuerda qué producto era ese ni por qué estaba allí.
Un cuarto sin ventilación, con todo dentro
En un cuarto pequeño de mantenimiento se almacenan productos de limpieza, pinturas, disolventes y baterías. No hay extracción ni ventilación. Se abre poco y huele fuerte. Aunque nadie lo diga abiertamente, más de una persona evita entrar si no es necesario.
Estas situaciones, tan reales como comunes, ilustran cómo se generan los problemas: no por malicia, sino por rutina, desconocimiento o falta de tiempo.
«Lo colocamos ahí porque había sitio»
Un operario nuevo llega al almacén y, al recibir un bidón de peróxidos orgánicos, lo coloca en una estantería junto a disolventes inflamables. Nadie le explicó que esa combinación puede generar reacciones violentas. Y nadie revisa la ubicación porque “siempre se ha hecho así”. Todo parece estar en orden… hasta que un pequeño derrame provoca un incidente evitable.
Etiquetas borrosas, memoria frágil
En un laboratorio universitario, frascos antiguos siguen ocupando espacio en una estantería. Algunas etiquetas están tan descoloridas que apenas se distinguen. Nadie recuerda bien qué contiene cada uno, pero nadie los retira “por si acaso hace falta”. Esa indefinición es, en sí misma, un riesgo.
¿Por qué ocurren estos errores?
Detrás de cada error cotidiano hay una mezcla de costumbre, urgencia y falta de contexto. No hablamos de negligencia intencionada, sino de dinámicas que se instalan con el tiempo y terminan normalizando situaciones peligrosas. A grandes rasgos, podemos agrupar los motivos más frecuentes en tres grandes bloques:
1. Falta de conocimientos
- Formación insuficiente: muchas veces se delega esta tarea en personas sin conocimientos claros sobre incompatibilidades, etiquetado o planes de emergencia.
- Desconexión entre norma y realidad: conocer la normativa no significa saber aplicarla en un entorno concreto.
- Confianza excesiva en la experiencia: “nunca ha pasado nada” es una frase peligrosa. Esta confianza lleva a mantener prácticas poco seguras durante años.
2. Condiciones organizativas e instalaciones
- Espacios mal diseñados o improvisados: cuando no hay un lugar adecuado, los productos acaban “donde se puede”.
- Ausencia de un plan de organización del almacén: sin criterios claros para clasificar, ubicar y revisar los productos, el desorden se vuelve la norma.
- Mantenimiento deficiente: instalaciones deterioradas o equipos en mal estado pueden provocar liberaciones accidentales.
- Almacenamiento excesivo: cuanto más stock, mayor el riesgo. Muchas veces se acumula sin necesidad real.
3. Cultura de seguridad débil
- Falta de planificación: la ausencia de protocolos claros ante un incidente químico agrava las consecuencias.
- Uso inadecuado (o nulo) de EPI: aunque no se manipulen directamente, muchos productos pueden liberar vapores o gotear. El contacto sin protección —por falta de guantes, gafas o mascarilla— puede tener consecuencias graves. A veces, basta con abrir un armario sin protección en un cuarto sin ventilación para exponerse a sustancias irritantes o corrosivas. Hay que establecer qué EPI deben usarse al acceder a las zonas de almacenamiento, y asegurarse de que estén disponibles y en buen estado. Incluso en tareas breves, la protección no es opcional.
Las claves: entender lo esencial (y aplicarlo bien)
Aquí no se trata de memorizar legislación, sino de entender algunos principios básicos que permiten actuar con criterio. Veamos los más importantes:
Incompatibilidades químicas
No todos los productos pueden almacenarse juntos. Algunas combinaciones, aunque parezcan inofensivas a simple vista, pueden desencadenar reacciones peligrosas como generación de gases tóxicos, aumento brusco de temperatura, combustión espontánea o incluso explosiones.
Ejemplos frecuentes:
- Ácidos con bases fuertes → reacciones exotérmicas violentas.
- Lejía (hipoclorito sódico) con amoniaco → formación de cloraminas tóxicas.
- Peróxidos orgánicos con materia orgánica o combustibles → riesgo elevado de combustión.
Estas reacciones pueden producirse incluso por pequeñas cantidades mal ubicadas o por el contacto indirecto a través de derrames o vapores compartidos.
Solución práctica: utilizar tablas de compatibilidad química (existen versiones muy visuales y accesibles), señalizar correctamente las familias de riesgo y almacenar productos según su clasificación de peligrosidad.
Etiquetado claro y actualizado
Un envase sin etiqueta es un enigma peligroso. Y una etiqueta deteriorada equivale, a efectos prácticos, a ninguna. Si una etiqueta está ilegible, debe sustituirse de inmediato.
Solución práctica: revisar etiquetas con frecuencia, reetiquetar cuando sea necesario y tener copias visibles de los pictogramas CLP cerca del lugar de almacenamiento.
Ventilación y contención
Muchos productos liberan vapores o pueden derramarse accidentalmente. Sin una ventilación adecuada o un sistema de contención, el riesgo aumenta.
Solución práctica: contar con extracción localizada (aunque sea básica), y usar cubetos o bandejas de contención en estanterías y suelos.
Orden y señalización
El desorden no solo dificulta el acceso: también oculta incompatibilidades, impide detectar fugas y complica la actuación en caso de emergencia.
Solución práctica: establecer zonas claramente delimitadas, señalizar adecuadamente con pictogramas y mantener un inventario actualizado.
Buenas prácticas que no requieren grandes cambios
Lo más interesante de todo esto es que la mayoría de los errores se pueden prevenir sin una gran inversión. Aquí van algunas buenas prácticas que marcan la diferencia:
- Formar y sensibilizar al personal: incluso una sesión breve centrada en lo esencial puede cambiar comportamientos.
- Revisar el almacenamiento periódicamente: como parte de las inspecciones internas o del plan de autoprotección.
- Tener una persona de referencia en seguridad química: debe ser alguien que conozca bien los riesgos y se responsabilice del orden.
- No almacenar más de lo necesario: cuanto menos stock de productos peligrosos, menor el riesgo.
- Fomentar la cultura de la seguridad cotidiana: cuando se entiende el “por qué”, es más fácil aplicar el “cómo”.
¿Y si queremos hacerlo bien desde el principio?
Una cosa está clara: entender los riesgos y saber gestionarlos es la mejor manera de evitarlos. Y aunque muchas soluciones son sencillas, también es cierto que sin una base sólida, se puede caer en el exceso de confianza o en aplicar medidas que no son adecuadas para nuestro caso.
Por eso, contar con una formación específica y bien estructurada, como la que ofrecemos en nuestro curso sobre Almacenamiento de productos químicos peligrosos (RAPQ), puede marcar la diferencia. El almacenamiento de productos químicos no tiene por qué ser un tema complejo o inaccesible. Pero tampoco puede tratarse a la ligera. Detectar los errores más comunes, entender sus causas y aplicar buenas prácticas es el camino más directo hacia un entorno seguro y eficiente.
Y si en algún momento surge la duda, la mejor respuesta siempre será formarse, preguntar y mejorar.
Un dato más para reflexionar
Errores humanos en la carga de depósitos con productos incompatibles han provocado accidentes graves, como la formación de nubes de gas tóxico o reacciones exotérmicas que resultaron en explosiones.
Según estimaciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), un millón de personas trabajadoras mueren cada año a causa de la exposición a sustancias químicas peligrosas. Esto equivale a una muerte cada 30 segundos por exposición ocupacional a productos químicos (ONU, 2018).
En España, según la Encuesta Europea de Condiciones de Trabajo 2021 (datos actualizados en 2023), el 15% de las personas trabajadoras declara estar expuesta a sustancias químicas siempre o casi siempre, siendo más frecuente entre las mujeres.
Muchos de estos casos están relacionados con fallos en almacenamiento, manipulación o formación insuficiente. Prevenir está en nuestras manos.
